1、原因分析

①在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;

②混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗;

③混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;

④混凝土內掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住;

2、防治措施

①在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈；

②將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止。