1 混凝土泵選型

　　1.1 分類

　　從機動性上可分為汽車式混凝土泵（車泵）、車架泵（不帶活動臂架）、拖式混凝土泵。從動力形式上可分為電動式和內燃機式。從泵送形式上，目前國內普遍采用的有斜置閘板閥和“S”管閥式；前者的優(yōu)點是對混凝土中骨料直徑要求較寬（40mm），售價較低，缺點是閘板閥需不間斷潤滑，泵送高度約100m；后者無潤滑系統(tǒng)，骨料要求嚴格（不大于33mm），泵送高度可達150m以上，售價一般較高。

　　1.2 選型

　　根據工作經驗，大型火電廠施工中混凝土設備一般配2臺攪拌樓（站），3臺混凝土泵，一泵車兩拖式泵或兩泵車一拖式泵，且多選斜置閘板閥式，以滿足骨料要求，這樣機動性、經濟性、實用性均較合理。

　　1.3 選型注意事項

　�。�1）初選混凝土泵，一定要先走訪用戶，詳細了解實際使用情況。

　�。�2）一定要選用正規(guī)廠家批量生產的混凝土泵。

　　（3）盡量不選用任何廠家生產的第一臺（第一批）混凝土泵。

　�。�4）應與廠家銷售處直接簽訂合同購買，盡量少通過中間環(huán)節(jié)，以便于維修服務。

　　2 新泵調試

　　2.1 在制造廠接泵前的調試內容

　　（1）人員組成：技術員、操作手、駕駛員各1人，操作手為熟練工。

　�。�2）仔細閱讀說明書。

　　（3）查驗該混凝土泵是否與合同中的型號相符，合格證編號與銘牌編號是否一致。

　�。�4）外觀是否滿意，是否有漏、滲油處。

　�。�5）按說明書操作，測定最大、最小排量時輸送活塞的運動次數。如湖北建筑機械廠HBT60泵最小排量8±1次／分鐘，最大排量28±1次／分鐘。

　�。�6）檢查攪拌系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)是否正常，汽車臂架泵還須檢查臂架系統(tǒng)、支腿系統(tǒng)、汽車部分是否正常。

　�。�7）空負荷運行2h，復查各系統(tǒng)是否有漏、滲油處，其間各壓力表應正常。

　�。�8）檢查所有隨機備件是否齊全、完好。

　　全部合格后方可接收。

　　2.2 在工地上首次使用前的調試內容

　�。�1）重復廠家接泵調試內容。

　�。�2）混凝土泵安置場地應平坦堅實，尤其是支腿支承處�；炷�土泵盡量靠近施工點，并考慮作業(yè)結束后的退出路線。

　　（3）布置并加固好輸送管路（外接管）。

　�。�4）空負荷運轉10～20min，使各潤滑點均明顯出現潤滑脂。

　�。�5）中排量泵送砂漿1～2m³，當砂漿快泵完時，即可倒入混凝土，直接轉入正常泵送。

　　試泵中，仔細觀察各部分工作有無異常。如油泵、油溫、主壓力表變化情況，車架泵還應注意臂架動作及發(fā)動機工作情況，若有任何異常情況，應立即停機，查明原因排除故障后復試。泵送完畢后勿洗泵，仔細檢查各部有無漏、滲油現象，合格后再洗泵或直接投入使用。

　　3 泵送技巧

　　混凝土泵送難易程度（即泵送效果）一般取決于混凝土本身質量，澆注點距離，輸送管尺寸，布管情況以及防止堵管、突然堵管的及時排除等。（混凝土本身質量對混凝土泵送效果影響較大，但這里不作介紹）。

　　3.1 輸送管選擇

　　依據表1混凝土粗骨料最大粒徑對照表選擇適當的輸送管。

　　3.2 外接管布置

　　應盡量減少使用彎管，磨損嚴重的管子應盡量布在離混凝土泵較遠的位置，以免壓力過高爆管。各種形式布管換算為水

表1 粗骨料最大粒徑對照表

　　平長度（近似），可參照表2。

　　3.3 混凝土泵堵管的排除（1）反泵排除 一旦堵管，即可按“反泵”開關，一般反泵運行4～5個行程就可排除。

　�。�2）當反泵作業(yè)不能排除堵管時，要盡快拆開堵塞處輸送管，并清除堵塞物。注意拆管前除切斷動力外，還須徹底消除管內的剩余壓力。

　　3.4 季節(jié)施工

　　夏季炎熱氣候施工，宜用濕罩布、草袋等遮蓋輸送管，以免造成管中混凝土“脫水”，輸送困難。冬季嚴寒季節(jié)施工，宜用保溫材料包裹輸送管，防止管內混凝土受凍。

　　3.5 泵送作業(yè)完畢注意事項

　�。�1）徹底清洗混凝土泵及外接管。

　　（2）檢查收拾好隨機工具。

　�。�3）空運轉20min使各潤滑點布滿潤滑脂。

　�。�4）安全退離作業(yè)現場。

　　4 日常維護保養(yǎng)

　　由于混凝土泵種類較多，這里只介紹一些通用的維護保養(yǎng)。

　　4.1 出發(fā)前檢查項目

　�。�1）臂架、滑閥及支腿應完全收回并鎖死。

　�。�2）工作燈、信號裝置工作正常。

　�。�3）有充足的燃油、潤滑脂及洗滌水。

　�。�4）液壓油足夠，各部位不漏油。

　�。�5）各種配管、工具、器具及附件應齊全。

　　4.2 主要部件檢查周期

　　（1）每日檢查 外表損傷變形，外露部件松動，操作及性能改變，滲漏油，軟管損傷，潤滑點缺潤滑油脂，汽車駕駛不安全因素。

　�。�2）每月（或泵混凝土2000m³）檢查 滑閥損傷，輸送管磨損，液壓油減少，潤滑點強制潤滑，汽車部分例行保養(yǎng)。

　�。�3）半年（或泵混凝土12000m³）檢查 滑閥下殼、輸送缸損傷，電器元件、液壓油變質，臂架損傷，汽車部分例行檢修。

　�。�4）每年（或泵混凝土24000m³）檢查 攪拌裝置，攪拌油馬達，回轉油馬達，水泵，各油泵，更換液壓油。

　�。�5）每兩年（或泵混凝土48000m³）檢查 所有項目注意拆檢時各密封件全部更換，汽車部分應在指定或專業(yè)修理點作相應檢修。

　　4.3 液壓油及潤滑油、脂選擇

　　液壓油型號：冬季32號抗磨液壓油，非冬季46號抗磨液壓油。

　　滑閥潤滑：冬季用非極壓型000號鋰基潤滑脂，非冬季用非極壓型00號鋰基潤滑脂。

　　汽車及其余部分潤滑：鈣基脂2號或參照使用說明書。

　　5 易損件修復

　　5.1 修復范圍

　　在卡盤滑閥式混凝土泵中，與混凝土接觸的部件很多，磨損均很厲害，而我們可以修復的只限于個別部件，其余的如橡膠件、混凝土輸送缸、滑閥桿等件加工精細，一般采取更換。可修復的磨損件又分成兩類：一類是堆焊修復件，如滑閥閥板，滑閥底罩（也稱滑閥下殼體），滑閥上、下閥座，攪拌葉片；另一類是焊接修復，主要為混凝土輸送管。

　　5.2 檢測磨損情況

　　滑閥閥板一般下部磨損嚴重，當新件尺寸與磨損后尺寸相差大于5mm時，即需修理；滑閥上、下閥座中間部位磨損嚴重，當新件尺寸與磨損尺寸相差大于4mm時，即需修理；攪拌葉片的兩邊角磨損嚴重，當新件尺寸與磨損后尺寸相差大于8mm時，即需修理；滑閥底罩的下方和兩側磨損嚴重，當新件尺寸與磨損后尺寸相差大于5mm時，即需修理。

　　5.3 修復過程

　�。�1）確定材料 滑閥底罩化學成分化驗結果，C：3.13%，Si：2.06%，Mn：0.83%，P：0.102%，S：0.126%；硬度為HB203～228；由此可確定材質為MT-4耐磨鑄鐵。

　　（2）焊條選擇 底層堆焊應選用抗熱裂性能好的奧氏體鎳基焊條奧102、奧302.為進一步提高堆焊部位的耐磨性，在保證母材不裂的前提下，還要采用硬質合金焊條堆667、堆507在堆焊層的表面實施堆焊。

　�。�3）堆焊方法 使用前，奧102、奧302焊條在105℃～200℃烘干1h，堆667、堆507焊條在300℃～450℃烘干2h，以減少焊蠶中氫的含量，防止出現氣孔。兩種焊條均使用交流電焊機，前者電流100～110A，后者電流130～140A.將堆焊部位表面的油垢、混凝土等雜質去除干凈，用軟軸砂輪磨去殘缺的疲勞層，使表面露出金屬光澤。用石棉或棉布包扎好缸筒及周圍部件，以防堆焊時燒傷。對底罩預熱至150℃～250℃，以防裂紋。堆焊時焊條運動方向采用直線給進法。焊接順序采用分段退焊法，由里向外退，但焊條運動方向由外向里。每一分段的堆焊長度不大于50mm，盡量避免焊接熱的影響。每焊完一分段，用磨尖的鋼筋細心敲擊，以消除殘余應力，防止裂紋發(fā)生。焊完以后，立即用石棉包好，使其緩冷。冷卻后，用砂輪機研磨加工堆焊部分表面。研磨加工后，用著色法檢查，確認沒有30mm以上的裂紋。注意堆667或堆507只能堆焊表面一層。

　　除輸送管外，其它易磨損件均可按滑閥底罩的修復方法進行，步驟可以從簡。

　　（4）輸送管修復 分四種情況簡介如下：

　　①輸送管摔癟 首先做一套簡易夾具，也可用虎鉗代替，再備一外徑和輸送管內徑接近（略小于）的鋼管，鋼管的一端處理成子彈頭狀，這樣只需給摔癟處加熱，用鋼管校正圓即可。

　�、诰植磕ゴ� 一般只修復彎管，因為正常情況下，直管的某一部分磨穿時，其余各部分也接近磨損極限，無修復價值，而彎管一般先磨壞彎部。修復方法是在廢管上割下一大小適中的片料，并用砂輪機打磨受損部位和片料，選擇適合管材的焊條焊接即可。其間應注意修復處的曲率。

　�、酃芄棵撀� 可在廢管上切下帶管箍部分，管箍所帶的輸送管長度應在45～55mm，用砂輪機打磨焊接部分，選擇合適的焊條焊接即可。

　�、軒в心�損極限孔的直（彎）管 若孔中漏漿后，一般不再修復使用，如要修復使用，可用壓力小的外接管尾部。其實一般修復的輸送管都最好用在外接管尾部，禁止用在臂架上。

　　6 如何延長滑閥壽命

　　有斜置式混凝土輸送泵7臺，在使用過程中經常遇到滑閥過早損壞的問題，主要表現為：損傷部位多為滑閥閥桿，閥桿上有深度不一且不規(guī)則的軸向凹槽，閥桿運動阻力大，上、下不能到達要求的位置，嚴重時閥桿受卡不能運動。此時必須停機檢修，甚至要更換閥桿或滑閥總成，既不經濟又直接影響混凝土泵送工作。經解體滑閥后一般表現為：尼龍密封條嚴重破損，破損處夾有砂子、小混凝土塊，甚至有小石子；潤滑脂供給管頂端有堵塞現象。

　　經分析，可能引起滑閥損壞的因素有：①潤滑系統(tǒng)故障；②操作不當（開始工作前或工作結束后空負荷運轉不夠）；③潤滑脂質量差；④混凝土質量差；⑤滑閥本身質量差；⑥滑閥外傷。其中最容易引起滑閥損壞的因素，主要是潤滑系統(tǒng)故障和操作不當。

　　滑閥潤滑系統(tǒng)主要由潤滑脂箱、濾芯、潤滑脂泵、阻尼器、潤滑脂分配閥及潤滑脂管路等組成。其中關鍵部件是潤滑脂分配閥。如圖1為IPF85B、HBT60兩種型號混凝土泵的潤滑系統(tǒng)布置圖。

　　滑閥潤滑系統(tǒng)故障就是其潤滑點不能按要求得到潤滑或者潤滑不好，但要具體確定哪一點潤滑不好，還必須觀察潤滑脂分配閥上的分配閥指示桿和安全閥顯示桿的工作情況，必要時還需松開各潤滑點接口觀察。潤滑分配閥由分配閥和安全閥組成，如圖2所示。它的作用是將來自潤滑脂泵的潤滑脂分配給規(guī)定的位置。當某一根供脂管的頂端被灰漿堵塞，安全閥顯示桿就會伸出，表示供脂異常。分配閥中還裝有分配閥顯示桿，正常情況下供脂循環(huán)1次，顯示桿動作1次，如果顯示桿不動即表示分配閥功能異常。潤滑管路和各潤滑點之間具有不可調換的特性。筆者結合工作經驗總結了一套潤滑脂管路布置圖。圖1與圖2中1～16應對應連接。但應注意：

　　（1）此布置圖與新出廠布置可能稍有差異，因說明書中無此詳細布置圖。

　�。�2）圖中1、2、3、4位置上的潤滑管一定要與緊貼攪拌料斗的四個出脂口相接。

　　（3）圖2中遠離攪拌料斗（A面）的四個接口，一定不能與滑閥上的任何一個潤滑點相接，因此四個口無安全顯示桿，當堵塞時無法作出顯示。

　　實際工作中若想完全使用好混凝土泵，還應積累更多的實踐經驗，不斷提高操作人員的熟練程度，盡量縮短混凝土泵泵送故障的排除時間，以使混凝土泵在建筑施工中發(fā)揮應有的作用。