二、造型及造芯設(shè)備定額編號1—250～1—257設(shè)備重量

　　[應(yīng)用釋義]造型：

　　根據(jù)壓實比壓的大小，機器造型可分為低壓（比壓為0.13～0.14MPa）造型；中壓（比壓為0.4～0.7MPa）造型和高壓（比壓大于0.7MPa）造型。采用高壓造型具有許多優(yōu)點：提高了鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量；減小鑄件壁厚、節(jié)省金屬材料消耗、減輕鑄件重量；細化鑄件組織，提高鑄件力學性能；改善勞動條件，提高勞動生產(chǎn)率。高壓造型用型砂的溫度度要求較高，多觸頭高壓造型用型砂的濕壓強度一般應(yīng)大于80～100KPa，垂直分型的無箱造型用型砂的濕壓強度應(yīng)大于140～150KPa.高壓造型特別強調(diào)型砂的常溫濕拉強度，一般要求為20～25KPa.采用擠壓造型生產(chǎn)小型鑄件時，型砂的透氣性控制在50左右，大中型鑄件控制在100左右。緊實率是高壓造型型砂的重要性能指標，它既能反映有效粘土和水的含量及比例，又能綜合反映型砂的各方面性能，一般控制在40±5%左右。近來有人提出測定型砂松散密度代替型砂緊實率。因為松散密度也能綜合反映型砂性能，而且測定簡便迅速。高壓造型型砂的松散密度一般控制在0.9～1.0g/cm³.高壓造型的型砂密度高，澆注時常因型砂膨脹使鑄件產(chǎn)生夾砂等缺陷。因此，宜采用顆粒分散的原砂，以減少型砂的膨脹率，國外有的工廠采用粒度組別為21相鄰四個篩號的原砂。為了保證鑄件的表面質(zhì)量，宜采用粒度較細的圓形或多角砂。粘土的質(zhì)量及加入量對高壓造型型砂的性能有很大的影響。在任何的比壓下隨粘土加入量的增加，型砂濕強度不斷提高，要特別注意有效粘土的含量，一般控制在8%左右。型砂中的有效粘土和死粘土之和相當于含泥量應(yīng)嚴格加以控制，如果含泥量太低，型砂的強度可能偏低，如果型砂的含泥量過高，型砂將易結(jié)成塊狀。因此，含泥量最好控制在12～16%左右。高壓造型型砂的含水量應(yīng)在保證型砂性能的原則下盡量減少，一般控制在3～4%，有的認為應(yīng)控制在比溫壓強度峰值時的含水量高10～20%，我國第二汽車制造廠的多觸頭高壓造型型砂的含水量為3.6～4.3%，型砂性能良好。采用高壓造型生產(chǎn)鑄鐵件時，型砂里需要加入一定量的煤粉，一般將可燃物的總量控制在5%左右，并定期通過測定型砂的發(fā)氣量來控制煤粉的加入量，為了減少型砂的“回彈”，改善型砂的出砂性，可加入少量的糊精和木屑。采用高壓造型生產(chǎn)鑄鋼件時，型砂的含水量一般控制在3～4%，膨潤土的加入量控制在7%左右，原砂siO₂含量應(yīng)大于97%，同時還加入1%左右的淀粉或糊精。型砂的透氣性一般為100～140，濕壓強度為100～160KPa，對容易沖砂的型腔部分應(yīng)噴刷塊干涂料。造型和造芯：造型和造芯是用造型（芯）混合料及模樣（芯盒）、砂箱和造型（芯）工具等工藝裝備制造砂樣和型芯的過程。

　　造型和造芯是砂型鑄造的基本工序，有手工操作和機器操作兩種方式。

　?。?）手工造型適用于單件和小批量生產(chǎn)，主要有以下幾種：

　　a 整模造型：整模是整體的，鑄型型腔通常位于下砂箱，整體模樣容易制作，設(shè)有分型面，鑄件可以避免錯箱缺陷、尺寸精度高。適用于最大截面在端部且為平面的形狀簡單的鑄件。

　　b分模造型：將模樣從最大截面處分開，在上下兩砂箱中分別造型，分模造型起模容易，造型方便，應(yīng)用最為廣泛。

　　c控砂造型：當鑄件最大截面在中部，且模樣又不便分成兩半時常采用控砂造型，在挖砂造型中，要有一個阻礙起模的型砂挖掉的過程。挖砂之后，撒上分型砂，扣上填砂造上箱。造型完畢，移開上箱，再從下箱中取出模樣。挖砂造型的方法，每造一型都要挖砂一次，生產(chǎn)效率低，只用于單件，小批生產(chǎn)。

　　d活塊造型：當模樣上具有阻礙起模的凸臺時，可將其做成活塊，用銷釘與模樣主體聯(lián)接。起模時，先將活塊連接釘子取下來，模樣主體即可取出，然后，再把留在型腔中的活塊從側(cè)面取出?；顗K造型費工時，對造型工人的技術(shù)要求也較高。

　　e地坑造型：地坑造型是在地平面以下的砂坑中或特制的地坑中制造下型的造型方法。適用于單件小批生產(chǎn)的大、中型鑄件。設(shè)備重量：這里的設(shè)備重量是指拋丸機、回轉(zhuǎn)臺、斗式提升機、螺旋輸送機、電動小車等設(shè)備以及框架、平臺、梯子、欄桿、漏斗、漏管等金屬結(jié)構(gòu)件的總重量。

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